Sản xuất tinh gọn, một quá trình có nguồn gốc từ Nhật Bản nhiều thập kỷ trước, được các nhà sản xuất chấp nhận rộng rãi như một cách để loại bỏ chất thải từ các hoạt động sản xuất. Các công ty của Lean cải thiện chất lượng và hiệu quả thông qua việc thực hiện các nguyên tắc cốt lõi, từ đó giảm chi phí, tăng giá trị cho khách hàng và đạt được lợi thế cạnh tranh trên thị trường.
1. Gemba
Công cụ tinh gọn đầu tiên là về gemba. Gemba là một thuật ngữ tiếng Nhật cho địa điểm của nó, nơi nó xảy ra.
Cho dù đó là trong lĩnh vực với khách hàng, sàn nhà máy hoặc cơ sở thử nghiệm, các kỹ sư phải dành thời gian trong thế giới thực, quan sát các quá trình đang diễn ra xung quanh họ.
2. Obeya
Obeya là một từ tiếng Nhật có nghĩa là phòng lớn, điều này có nghĩa là một trung tâm chỉ huy hoặc trung tâm của dự án. Quản lý trực quan là chìa khóa; thường được bao phủ bằng các sơ đồ, số liệu và danh sách dữ liệu cập nhật.
3. LPPD
Phát triển quy trình và sản phẩm tinh gọn (LPPD) về cơ bản là ánh xạ dòng giá trị (VSM) ở quy mô lớn hơn nhiều. VSM là quá trình phân tích một luồng giá trị duy nhất, với các bước lãng phí đã được loại bỏ. LPPD tập trung vào việc tạo ra giá trị bằng cách thực hiện VSM cho toàn bộ hệ thống, không chỉ một quá trình. Điều này có nghĩa là phát triển không chỉ một sản phẩm, mà cả hệ thống phân phối sản phẩm, bao gồm tất cả các hoạt động từ nguyên liệu thô đến hàng hóa có thể bán được.
4. Sản xuất tế bào
Thay vì dựa vào dây chuyền sản xuất tiêu chuẩn để xây dựng một sản phẩm theo trình tự từ nhận nguyên liệu thô đến khâu kiểm tra cuối cùng thì sản xuất tế bào xây dựng các bộ phận trong một tế bào chuyên dụng của máy móc. Các sản phẩm hoặc bộ phận tương tự được nhóm lại với nhau để chúng có thể được sản xuất theo cùng một trình tự và trên cùng một thiết bị. Điều này giúp tiết kiệm thời gian bằng cách loại bỏ sự thay đổi thường được yêu cầu cho các sản phẩm khác nhau.
5. 5S
5S (Sort, Straighten, Sweep, Standardize, and Sustain) được thiết kế để giữ cho nơi làm việc an toàn, sạch sẽ và được tổ chức để tiết kiệm thời gian và tối ưu hóa hiệu quả. Một hệ thống rất trực quan, 5S tối ưu hóa các nỗ lực tiêu chuẩn hóa và năng suất làm việc. Ví dụ, các công cụ luôn được đặt ở đúng nơi, vật liệu và hàng tồn kho có thể nhìn thấy và có thể lấy được. Một nơi làm việc được tổ chức theo 5S giúp giảm sai lầm và cải thiện tinh thần và năng suất của nhân viên.
6. Poka
Mục tiêu của poka là loại bỏ những sai lầm trước khi chúng xảy ra. Đó là một cách tiếp cận chủ động có thể được áp dụng cho bất kỳ quy trình nào, bất cứ lúc nào. Thông thường, nó xảy ra trong quá trình thiết kế để sản xuất, hoặc kết quả từ việc thực hiện các nguyên tắc khác, chẳng hạn như VSM. Khi một vấn đề tiềm năng được xác định, một giải pháp được tìm thấy và đưa ra trước khi bắt đầu sản xuất. IoT có thể đặc biệt hiệu quả với poka bằng cách phân tích hiệu suất máy và nhu cầu bảo trì.